在中国石化的低碳新材料布局中，产业链纵向贯通与区域集群化发展成为鲜明特征。除湖南基地外，今年，中石化（海南）聚酯新材料有限公司自主研发的PBST生物可降解材料正式进入市场推广阶段。作为全球首套6万吨/年连续生产PBST工业示范装置的核心产品，该材料最突出的优势在于全生命周期环保性，能在土壤、堆肥等环境中自然分解为二氧化碳和水，从源头破解“白色污染”难题，填补了生物降解塑料产业链空白，为中国“双碳”目标下的塑料污染治理提供全新解决方案。
在西北地区，中国石化特种纤维和新材料化学品等两大项目于2025年5月同步开工，总投资近60亿元。其中，特种纤维项目总投资50亿元，按照一次规划、分期实施原则分两期建设。一期建设年产4000吨超高分子量聚乙烯纤维、年产4000吨对位芳纶生产装置及配套辅助设施，计划2027年3月建成投产;二期项目规划建设年产8000吨对位芳纶和年产4000吨力纶生产装置。项目全部建成投产后，每年新增销售收入30亿元，对促进产业转型升级、带动宁夏高性能纤维产业集群集聚具有重要作用。
此外，新材料化学品项目总投资9.38亿元，年产6万吨聚四氢呋喃，计划2027年建成投产，预计年销售收入15亿元，年增加利润1.12亿元。项目建成后，将形成年产聚四氢呋喃15万吨、1,4－丁二醇年22万吨的生产能力，为宁东基地打造“中国氨纶谷”提供原料保障。
在华北地区，天津南港工业区正崛起为中国石化绿色高端新材料的重要基地。今年11月中国石化燕山石化公司与天津经开区签署投资协议，总投资约60亿元的天津南港绿色高端橡胶新材料项目全面启动。该项目从规划之初便瞄准国家及天津产业政策导向，锚定“绿色高端”定位，产品精准对接行业需求，装置采用新型工艺包，利用区域碳四资源，依托南港工业区成熟配套，形成从原料到终端产品的完整绿色高端产业链集群，进一步补强完善区域橡胶产业链，提升中石化合成橡胶产品竞争力，精准满足高端轮胎市场对优质原料的需求。
分析人士指出，中国石化的低碳新材料布局不仅提升了企业自身的发展质量，更对中国化工行业的绿色升级具有示范意义。通过技术突破与模式创新，其正逐步摆脱传统石化产业的路径依赖，向全球领先的绿色材料服务商转型。
中国石化降解塑料的产业布局
北化院-PBST全生物降解地膜
北化院的PBST核心技术已成功落地工业化装置，其自主知识产权的工艺技术应用于海南炼化6万吨/年PBST连续聚合项目。该项目包含2万吨/年、4万吨/年两条连续聚合生产线，2024 年已投料试车并产出合格产品，所产PBST材料制成的地膜正在新疆万亩级棉花试验田示范应用。
仪征化纤-PBAT生物可降解地膜
仪征化纤2020年在万吨级装置上实现PBAT等材料工业化生产，后续通过技术改造推进产能提升。到2024年，其规划的12万吨/年PBT/PBAT可降解材料项目明确于当年投产，该产能与同期投产的300万吨/年PTA项目形成协同。PTA作为生产PBAT的关键原料，自有产能可大幅降低PBAT生产成本，为农用薄膜、一次性包装等下游领域提供稳定的规模化产品供给。
大连院-单体关键技术
大连院聚焦PBS核心单体丁二酸的技术研发，其开发的10万吨/年顺酐加氢水解制丁二酸工艺包，为PBS单体规模化生产提供了技术支撑。目前其相关技术依托千吨级聚酯中试线开展试验，后续未新增中试设备，而是通过现有平台完成PBS试验产物的制备。同时，还开发生物基丁二酸，丙交酯（聚乳酸）技术，为可降解材料提供生物基单体。
宁夏能化-合成生物可降解材料的关键单体BDO
宁夏能化是中国石化降解塑料产业上游BDO的核心供应基地，其拥有22.1万吨/年1,4-丁二醇（BDO）的稳定产能。该产能属于公司 “甲醛-BDO-THF-PTMEG” 产品线的关键环节，所产BDO作为PBST、PBAT、PBS等降解塑料的核心合成单体，能持续为海南炼化、仪征化纤等下游装置提供原料保障。
上海院：PGA技术多点布局
上海院主攻PGA技术创新，其技术不仅覆盖地膜等民用领域，还延伸至医用高端场景。该技术并非由上海院自身布局产能，而是联动中国石化旗下其他企业落地规模化项目。例如中国石化长城能源化工（贵州）有限公司50万吨/年PGA项目，一期建设 4条5万吨/年PGA装置并于2024年建成，二期3条10万吨/年PGA装置计划2026年建成；此外湖北化肥也规划了5万吨/年PGA新材料项目。
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