《石化化工行业稳增长工作方案(2025—2026年)》提出，加快数字化绿色化转型。落实《石化化工行业数字化转型实施指南》，发挥行业数字化转型推进中心作用，开展行业数字化转型成熟度诊断评估和技术改造，培育数字化转型典型场景、标杆工厂、标杆企业。开展“人工智能(AI)+石化化工”行动，加快行业高质量数据集建设，支持企业加强重点设备智能化适配改造，部署一批针对分离、蒸馏、提纯等行业典型单元操作需求的场景模型，训练建设石化化工行业大模型，遴选发布一批带动性强的典型案例。
“十四五”初期我国印发的《关于“十四五”推动石化化工行业产业高质量发展的指导意见》明确提出，到2025年石化、煤化工等重点领域企业主要生产装置自控率应达到95%以上，并计划建成大约30个智能制造示范工厂和50家智慧化工示范园区。据统计，截至2025年9月底，我国石化行业的自动化控制水平普遍超过90%，石化行业关键工序数字化率、供应链管理数字化普及率及生产设备联网率分别达到83.4%、38.5%和61.4%，远高于工业平均水平。
AI、云计算、工业互联网等新技术已经广泛应用于石油化工企业的生产、管理和供应链环节，成为行业实现“稳中提质”、加快高质量发展的重要抓手。
以万华化学集团股份有限公司为例，该公司在万华化学(宁波)氯碱生产基地落地应用了全球首个时间序列大模型TPT(Time-series Pretrained Transformer)，打破了传统氯碱生产的效率瓶颈，实现智能控制、智能分析与智能决策的三大核心突破。同时，公司通过加强ICT基础建设，构建了“全球一张网”，实现了从用户、终端到区域多维度网络接入权限的精细化管理，为全球业务的快速发展提供了安全、敏捷、高效的数字底座。此外，万华化学还以AI为牵引，深入推进催化剂合成、材料结构设计等新领域的科学研究，并在设备预测性维护、标准作业流程(SOP)编写审核等场景深耕，使AI战略贯穿公司业务全流程，实现工业智能化的创新突破。
湖北三宁化工股份有限公司智能工厂推进办公室主任杨文华表示，“智改数转”让化工生产装置的安全、效益水平和智能化程度得到显著提升。此前该公司与中控技术股份有限公司合作，将工业AI大模型深度植入硫酸装置，打造了国内首个“无人”值守自主运行的复杂化工标杆，实现装置的自感知、自诊断、自决策和自执行，降低了劳动强度与安全风险。该装置投用后，人工操作频次由过去的每天最高6000余次、日均1600余次降至现在的最低0次、日均10次以内。该装置还可精准调控提升产品质量稳定性，减少能耗浪费，实现节本增效。
同时，我国也在加快推进新一代信息技术与制造业深度融合，携手打造具有全球竞争力的智能制造标杆。根据工信部数据，卓越级、领航级智能工厂的研发周期平均缩短分别为29%和38%，充分展现了智能制造的巨大价值。目前，全国共有59家石化化工企业入选智能制造示范工厂，44家企业入选国家级智能制造试点示范，其中4家成为行业标杆。
“我们作为炼化行业数字化转型先行者，以《基于全局优化的自主执行绿色石化智能工厂》项目入选全国首批‘领航级智能工厂’培育名单。”据中国石化镇海炼化分公司信息和数字化中心副经理干建甫介绍，该公司已部署了飞索智能巡检机器人、设备健康管理中心、智慧物流等一系列智能化石化生产场景，下一步将在国家智能制造专家委员会指导下，依托“长城大模型”与“石化智云”平台，系统打造“1+2+N”世界级绿色石化智能工厂，即构建“1”个深度融合的数字孪生工厂，落地企业全局优化与现场智能运行“2”大核心模式，拓展“N”项典型应用场景，形成一系列“少人化”“无人化”操作场景，让生产运行更高效、更精准、更安全，探索人工智能赋能下的石化生产新模式，持续提升生产效率与运行安全。
在全球能源结构深度调整与产业竞争格局重塑的背景下，石化行业正以数字化转型为战略支点，通过构建覆盖全产业链的数字基础设施，实现生产流程的智能协同与资源要素的精准配置。这种转型不仅优化了能源利用效率，降低了碳排放强度，更通过数据要素的深度渗透，催生出柔性生产、定制化服务等新业态，为行业开辟了高端化、绿色化发展的新路径。从宏观视角看，数字化转型已成为石化行业突破传统增长瓶颈、实现高质量发展的关键引擎，并将成为构建现代化产业体系的重要支撑。
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