在“双碳”目标引领全球能源结 构转型的当下，光伏产业与化工行业 正加速形成深度绑定的协同生态。去年2月，光伏龙头企业隆基绿能重磅 发布Hi-MO X6双玻耐湿热光伏组件，自此一种名为“聚烯烃弹性体（POE）”的高端化工材料走向舞台中央。这款组件抗水汽能力是乙烯 - 醋酸乙烯共 聚物（EVA）的7倍，其技术核心正是双面POE胶膜的应用。作为我国化工行业近年攻克的“卡脖子”材料，POE一边支撑着光伏产业向复杂场景突破，一边推动着化工行业向高端新材料领 域突围，成为连接两大产业高质量发展的关键纽带。

光伏产业激发POE需求爆增

光伏产业的迅猛发展，为POE材料提供了广阔的应用土壤。近年来，全球主要经济体纷纷加码光伏布局：日本、美国、德国等国推出“阳光屋顶计划”，我国也在2022年3月出台《太阳能光电建筑应用财政补助资金管理暂行办法》等政策，通过财政补助推动太阳能光电技术在建筑领域的应用。政策红利与技术迭代双重驱动下，光伏发电已成为全球最具性价比的低碳能源之一。

据国际能源署（IEA）预测，到2050年，光伏发电将占全球电力消费量的16%，成为电力供应的核心来源，而中国与印度将成为全球太阳能发电进展最快的国家。当前，我国光伏产业已形成从硅料、硅片到组件、应用系统的完整产业链，且核心技术与市场份额均居全球领先地位。以光伏巨头隆基绿能为例，这家成立于2000年的企业，如今已构建单晶硅片、电池组件、氢能装备等五大业务板块，业务遍及150余个国家和地区，其分布式屋顶发电产品在全球大范围示范应用，同时在越南、马来西亚等地布局生产基地，成为全球市值第一的光伏企业。

随着光伏产业规模扩大，组件技术便开始向“更高耐候性、更高效率”升级，POE的需求迎来爆发。光伏组件的封装环节是保障电池片长期稳定运行的关键，胶膜作为核心封装材料，直接决定组件的使用寿命与发电效率。传统EVA胶膜在高温高湿环境下易水解产生醋酸，导致电极腐蚀、发电效能衰减，而POE胶膜凭借低水汽透过率、高强度、抗水解等优势，成为双玻组件与N型电池的“最佳搭档”——双玻组件因双面发电、寿命长的特点，在化工园区、沿海滩涂等复杂场景应用广泛，而N型电池的渗透率提升更推动POE胶膜需求进一步增长。

除光伏领域外，POE在汽车轻量化（车用改性塑料）、热塑性聚烯烃（T PO）终端、电线电缆等领域的需求也在稳步提升。但从全球消费结构看，光伏已成为拉动POE需求增长的核心动力。据行业测算，随着全球光伏装机量年均两位数增长，光伏用POE材料的市场规模将持续扩大。

POE 破解光伏组件技术难题

在光伏组件的应用场景中，高温、高湿环境对性能的影响长期被低估。隆基绿能分布式业务中区总裁牛燕燕指出，湿热场景下的水汽侵入是组件失效的主要诱因，常用的 EVA 胶膜水解后产生的醋酸，会在组件内部形成酸性环境，腐蚀电极材料，导致发电效率大幅衰减。而 POE 胶膜的应用，从根本上解决了这一痛点。

从技术原理来看，POE的优势源于其分子结构特性。作为一种高端聚烯烃弹性体，POE 分子间隙更小，抗 水汽渗透能力是EVA的7倍，且不易 发生水解反应，能长期抵御湿热环境 对组件的侵蚀。“隆基绿能将POE胶膜 与自研的HPBC技术结合——HPBC电池电极不含银铝合金，本质上不易发生 电化学反应，叠加高阻水密封胶的封 装工艺，进一步强化了组件的耐湿热 性能。该组件已可适配化工园区、沿 海地区等复杂场景，为光伏组件在高 挑战环境下的应用提供了技术支撑。”牛燕燕介绍道。

在实际应用中，POE胶膜的性能优势已得到验证。山东世安化工是一家防火涂料生产企业，2023年6月，其安装的4兆瓦光伏电站采用隆基 Hi- MOX6 组件（含POE胶膜）， 以“自发自用、余电上网”模式运行，95%的电量用于企业生产，每年可节约电费233万元，预计到2025年累计减碳量将达10.8万吨。青岛东方工业品集团作为一家橡胶轮胎及橡胶制品生产企业，其橡胶轮胎生产线采用隆基LR4- 72HPH-450M组件（搭载POE胶膜），不仅发电量稳定，产品维修率也保持极低水平。

对于光伏产业而言，POE的价值不仅在于提升组件性能，更在于推动产业向“高质量、长寿命”转型。当前，光伏组件的设计寿命已从25年向30年甚至更长期限延伸，而POE胶膜的耐候性正是实现这一目标的关键保障。隆基绿能产品与解决方案中心总裁吕远表示 ：“光伏行业发展离不开化工新材料的支撑，POE这类高端材料的突破，将帮助光伏组件在更多工业场景中落地，为高耗能行业提供绿色能源解决方案。”

国产化攻克“卡脖子”难题

尽管 POE需求走高，但放眼全球，长期以来，POE产能被少数国外企业垄断，我国POE 粒子大多仍依赖进口，不仅增加了光伏组件的生产成本，也制约了光伏与化工产业的协同发展。在此局面下，我国化工企业开启POE国产化攻坚，从实验室研发到工业化生产，逐步打破国外技术壁垒。

2022年9月，东方盛虹率先取得突破——其全资子公司江苏斯尔邦石化投资建设的 800吨/年POE 中试装置，实现了POE催化剂及全套生产技术的完全自主化，一次性开车成功并产出合格产品，连续稳定运行，标志着我国在POE技术研发领域迈出关键一步。2023年12月，贝欧亿聚烯烃弹性体（POE）工业化装置在山东博兴正式投产，这是我国首套自主建设的POE工业化装置，意味着POE国产化从“实验室”走向“生产线”，开启了规模化供应的序幕。

除东方盛虹与贝欧亿外，国内多家化工龙头企业也纷纷布局POE项目 ：卫星化学、万华化学、荣盛石化、茂名石化等企业相继投入研发与建设，且均取得突破性进展。其中，万华化学的POE项目已从技术验证迈向大规模工业化生产。其一期 20万吨/年POE项目已于2024年6月29日投产，成为国内首套大规模自主研发的工业化装置。2025年 3月，万华化学（蓬莱）有限公司40万吨 / 年聚烯烃弹性体项目正式开工，预计在2025年末建成投产。届时，万华化学POE总产能将达到60万吨/年，成为全球最大的POE单体生产基地之一。2025年7月10日，荣盛新材料（舟山）有限公司金塘新材料项目20万吨/POE 装置工程设计开工会顺利召开。该项目总投资760亿元，标志着荣盛石化在POE领域的布局进入实质性建设阶段。

从行业趋势看，实现POE全面国产化是化工与光伏产业协同的关键突破口。上海交通大学太阳能研究所所长沈文忠指出：“目前我国POE生产虽有突破，但尚未实现全面国产替代，在催化剂效率、产品稳定性、规模化产能等方面仍需改进。中国拥有强大的能源化工产业基础，突破POE仅剩的‘卡脖子’问题，不仅是化工行业的目标，更是整个光伏行业的迫切需求。”

随着万华化学、荣盛石化等企业的项目快速推进，中国POE产业正迎来产能爆发期。根据最新统计，目前国内拟在建的POE项目产能已超过600万吨。这一产能扩张浪潮将从根本上改变我国POE材料依赖进口的现状，为光伏、汽车轻量化等新兴行业提供稳定的材料供应，进一步提升我国化工新材料产业的全球竞争力。

“双碳”目标下的化工 + 光伏

化工新材料的突破，为产业耦合发展搭建了桥梁。同时，光伏产业的发展也为化工企业提供了更好的绿色能源解决方案，助力其节能减碳，形成 “化工支撑光伏、光伏反哺化工”的协同生态。

随着全球“双碳”进程加速，光 伏与化工行业的协同发展将迎来更广 阔的空间。从短期看，POE国产化仍是核心任务。随着更多化工企业的工业 化装置投产，POE粒子的供应能力将逐步提升，有望在未来3～5年内实现全面国产替代，彻底解决“卡脖子”问题，有效降低光伏组件成本，推动 新能源产业持续健康发展。

从长期看，POE的应用场景将进一步拓展。除光伏与汽车领域外， POE在医疗、电子封装等高端领域的应用范围也在逐步扩大，化工企业可依托相关技术积累，向更多高附加值领域延伸，而光伏企业则可基于POE胶膜的性能优势，开发更多适配极端环境的组件产品，推动光伏在更多地区落地。

POE 所代表的“化工 + 光伏”协同模式，将成为我国制造业转型升级的典范。通过高端新材料突破支撑战略性新兴产业发展，再通过新兴产业的需求反哺传统化工产业升级，形成产业链上下游联动的良性循环，这不仅能提升我国在全球光伏与化工领域的话语权，更能为“双碳”目标的实现提供坚实的产业支撑。

正如吕远所言 ：“化工与光伏整体上有很强的关联性，两者的协同不仅 能创造经济价值，更能为实现‘双碳’目标作出实际贡献。”而POE作为这条协同链上的关键纽带，其未来的发展 将持续影响两大产业的格局，推动全 球能源与化工行业向更绿色、更高效、更可持续的方向迈进。