在日前举行的2026复杂精馏技术暨精馏节能工艺与装备研讨会上，与会专家指出，精馏作为应用广泛的传质分离技术，正成为破解化工行业高端产品供给不足与节能降碳双重压力的关键路径。
化工707、海川化工论坛创始人王天宇表示，当前，化工行业正朝着智能化、低碳化、高端化加速转型，精馏作为化工分离的核心单元，承担着90%以上的分离任务，其技术突破与节能升级，对“双碳”目标实现、高端化学品国产化、产业提质增效意义重大。
北京化工大学教授李群生表示，精馏技术在化工分离提纯领域长期占据主导地位。但对于电子化学品等高端产品，传统精馏技术面临严峻挑战。目前，我国高端化学品和电子化学品自给率不足10%，进口依存度超过90%，高端化学材料的进口额已超过石油。
李群生介绍，高纯电子化学品纯度一般要求达5N（99.999%）以上，杂质含量需控制在ppt级（比工业级ppm低一百万倍）。高纯化学品面临的难点在于，容易分离的杂质已经移除，剩余杂质与主物质性质极为相近，每提升一个纯度级别，技术难度呈指数级增加。为此，李群生呼吁行业加强产学研协同，攻克精馏提纯关键技术难关，为电子化学品国产化提供技术与装备支撑。
针对共沸物体系分离难题，国家高效分离塔填料及装置技术研究推广中心副总工程师黄前程表示，分离难度大，能耗较高，采用节能型变压精馏技术可实现该物系高效节能分离。基于传统变压精馏工艺，其团队进一步开发了塔膜耦合、热泵集成等多种耦合分离技术，拓宽了技术适用场景，装置运行成本也进一步降低。同时，还介绍了团队在电子级异丙醇、电子级NMP等湿化学品精制纯化方面的工作，开发的精密焊接抛光分布器及配套高纯PFA填料，可满足电子级产品对金属离子、颗粒物等杂质的严格控制。
高纯度分离往往伴随高能耗，热泵技术已成为精馏系统降碳高效路径。在精馏节能降碳领域，装备企业已提供了可复制的实践案例。湖北三峰透平装备股份有限公司总工程师袁剩勇介绍，化工生产过程中存在大量40—100℃的低品位余热，以往直接排放会造成能源浪费和热污染。其研发的离心式热泵压缩机组，可将精馏塔塔顶的低温废热提升品位后用于塔釜加热，实现“变废为热”。
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