当前，化工行业正加速向数字化、智能化转型，安全生产、绿色降碳与提质增效成为行业升级的三大核心命题。近日，在第四届化工技术大会上，多位企业代表与技术专家围绕安全隐患排查智能化改造、“双碳”目标下智能调控技术落地、数字化赋能降本增效等议题分享了前沿实践与方向判断，为化工行业智能化转型升级厘清了路径。
安全管理提出新要求
随着事故隐患排查治理工作步入法治化轨道，生产装置的智能化、自动化升级，已经成为化工企业排查整治重大事故隐患的核心发力方向。
“为什么我们有人员定位，有双重预防机制，有信息化，有各种智能化的手段和设备，安全问题还时有发生？”北京赛凯瑞泰科技有限公司创始人、总经理冯双虎强调，仅靠现场人工观察压力表、温度计，手动操作紧急阀门等操作已经不能保证生产安全。企业一定要将“高风险区域”的生产装置、储罐等设备的自动化控制系统和安全仪表系统落地投用，保证其功能正常运行，解决因操作造成的生产安全隐患。
上海合木思奇科技有限公司总经理汤飞围绕AQ 3067-2026标准，系统解读了53条重大隐患判定红线及其覆盖的七大领域，展示了与晋能控股装备制造集团联合编写的两册工具书——《重大隐患判定准则解读》与《重大隐患现场排查指南》，结合多地化工企业真实排查案例，提出“准备—排查—培养—优化—长效”五阶段实施路径，推动企业从“被动应对”转向“主动合规”。
北京昊恩星美科技有限公司产品总监王生国建议，危化品企业应以设备完整性管理为主线，除涵盖设备全生命周期管理内容外，还应包括设备风险管控、失效分析（FMEA）、可靠性管理（RCM）等内容，并通过人工智能（AI）赋能设备完整性管理。同时，要满足应急管理部安全标准化等相关要求，做到设备依法合规、规范化管理。
减排目标加速智控落地
随着“双碳”目标的持续推进，化工行业老旧装备迭代升级的步伐正不断加快。一方面，化工企业纷纷推进现有设备的节能改造。江苏磁谷科技股份有限公司总经理助理徐书国在会上介绍，该公司将绕组永磁及双永磁一体机结合原有风机、水泵进行改造，可有效降低设备本身能耗，实现生产过程的节能降碳。
另一方面，绿氢、绿电逐渐融入合成氨等化工生产流程，也在倒逼行业加快智能调控技术的落地与应用。
“绿氢供给具有间歇性和波动性。这就要求生产系统从传统‘连续稳态大负荷运行’转向‘宽负荷、快速变负荷、可启停的’柔性运行模式。” 中国五环工程有限公司化工工艺资深设计师杨志国说。
和利时科技集团有限公司化工行业部总监、高级工程师单继涌表示，智能调度、能源平衡、智能群控等手段，是实现绿色化工项目智能、经济、稳定运行的可行路径。和利时研发的“风光储+绿氢+煤化工一体化协同控制”解决方案可有效抑制风光发电的间歇性、波动性，实现绿氢的稳定生产。其核心价值不仅直接减碳，还可以降低煤耗、提升能效，并增强企业的资源综合利用能力。目前，该方案已在中石化新疆库车2万吨/年光伏绿氢项目投用。
提质增效是未来趋势
杨志国指出，未来合成氨、尿素等化工工艺技术的智能化发展方向，将涵盖智能辅助生产、黑屏操作、智能优化操作等内容，可逐步减少人工投入，助力企业降本增效。
鹰图软件技术（青岛）有限公司行业顾问王瑾表示，利用AI大模型实现数字孪生应用模式升级，能够改变煤化工等重资产行业传统上各自为战的问题，弥合设计、建造、运营与维护之间的数据断层。同时，通过AI大模型的应用，可替代部分图纸校审、现场视频监控分析等重复性、规则明确的任务，提升运维效率。
中国化工信息中心化肥信息中心主任、项目总监李辉则认为，通过数字化、智能化实现精细管理、提升运营效率，能够使企业的成本竞争力得到进一步加强。如老牌欧洲化肥企业雅苒国际集团，在地缘冲突导致原料成本上升后，利用AI、卫星影像和无人机等技术构建精准的作物营养方案，推广精准施肥技术，通过数字化工具帮助农户实现按需施肥，减少化肥过量使用，走出了一条差异化、增值化发展道路。
“‘十五五’规划为化工行业描绘了一条清晰的升级路径：通过智能制造赋能设备管理，实现降本增效和安全稳定运行；通过技术攻关实现自主可控，打破对高端领域的外部依赖，提升产业链竞争力。” 北京化工大学高端压缩机及系统技术全国重点实验室马波教授说。
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