近日，据外媒报道，多家世界主流炼油催化剂生产企业一致判断，在炼化行业生产运营优化、产品收率提升的核心诉求下，作为炼厂提质增效的关键材料，即便全球炼油行业所处宏观环境波动起伏，2026年及中期阶段全球炼油催化剂的市场行情依旧展现强劲韧性，但整体需求增速会较过往有所放缓。
炼厂高开工率+收率优化支撑需求企稳
众所周知，依托新型催化技术、配方改良、功能助剂及装置定制化解决方案，催化剂能够全方位助力炼厂生产流程优化。
格雷斯公司高性能催化剂解决方案负责人托马斯·德曼指出，当前炼厂普遍将装置运行稳定性、原料适配灵活性、产品收率优化作为核心经营目标，为炼油催化剂筑牢了需求根基。同时，全球炼油装置开工率保持相对高位以及持续开展升级改造，也共同支撑了催化剂需求的增长，并推动炼化企业与催化剂厂商的技术合作日益深化。
科琴公司（KetjenCorp.）流化催化裂化业务副总裁戴维·利奇表示，2026年炼油催化剂市场开局企稳，成品油市场需求向好，炼厂普遍提高负荷满产运行，催化剂市场发展环境持续优化。为提升装置处理量、灵活选用低价重质原料、最大化原料转化效率与经营利润，炼厂对高性能催化剂的采购与升级需求不断攀升。与此同时，受原油供应结构与成本因素影响，炼厂原料重质化、重金属杂质含量升高成为常态，促使行业倾向于研发耐金属污染、重油深加工能力更强的专用催化剂产品。
霍尼韦尔UOP总裁拉杰什·加图帕利认为，在炼厂盘活存量资产、提升产品产率和原料适配性，及应对市场波动过程中，催化剂的核心战略地位不会动摇。尽管2025年可再生能源催化领域遭遇阶段性发展阻力，部分炼化企业推迟装置检修计划，短暂压制了相关催化剂需求，但随着企业逐步回归常态化设备维护与催化剂更换周期，炼厂长期稳定运营与生产效能保障要求，将带动市场需求稳步修复。
油企低碳转型+模式升级激发剂型创新
催化剂的技术革新是提升炼化运营效率的核心路径，也是实现能源绿色低碳转型的重要抓手。能够延长催化剂使用寿命、优化原料转化率、强化废气排放管控的高性能催化剂，成为炼厂提升利润、升级生产模式的重要支撑。
“炼化产品与炼油催化剂行业的发展格局，主要由技术迭代、炼化向化工一体化转型、地缘政治格局、环保监管政策以及区域需求差异五大核心因素主导。”巴斯夫全球炼油催化剂市场负责人马克·施马尔费尔德表示，催化剂技术进步是炼厂降本增效、创造产业价值的核心驱动力。新一代高效高选择性催化裂化（FCC）催化剂，不仅能够强化装置运行效能，提升炼厂重污原料适配能力，还可将低价值渣油高效转化为高附加值化工品与油品，实现资源高效利用。
马克·施马尔费尔德说，当前炼油催化剂的研发方向逐步趋向平衡化，兼顾石化原料供给与燃油辛烷值指标，烯烃选择性催化技术成为主流研发方向。亚洲、中东地区炼化产业加速向化工原料生产转型，北美市场则依旧高度依赖高辛烷值组分生产，区域发展差异进一步细化了催化剂的研发方向与应用场景。
“从区域层面来看，欧洲在坚守可持续发展与循环经济目标的同时，开始兼顾能源成本与供应链安全，未来废弃物制燃料、生物质转化等绿色赛道，将催生专用催化剂增量需求；美国现行监管政策持续利好流化催化裂化装置发展，使其成为炼厂重油转化的核心工艺装置。2026年，全球新增炼化产能投产、能源供应稳定性与成本控制需求提升，将加剧催化剂行业供需格局变动。整体而言，炼油催化剂市场将在产能扩张、需求缓步上涨、环保政策约束、技术革新与宏观经济的共同作用下稳步发展。”马克·施马尔费尔德说。
高端+定制化催化剂成增效最优选
据标普全球能源CERA旗下特种化学品更新计划（SCUP）发布的《特种化工行业概览》称，2025—2030年，全球炼油催化剂市场规模年均复合增速约为0.4%，中期呈现低速温和增长特征。马克·施马尔费尔德分析，未来十年，发动机能效升级、全球中产规模扩张、交通工具电气化普及、化石能源替代进程，都会长期影响炼化产品需求，但能源结构转型的节奏与规模存在较大不确定性。中长期内，依托催化裂化催化剂实现生产的炼化产品，仍将是全球经济运转的基础能源，市场刚需属性稳固。
行业普遍预判，未来五年炼油催化剂市场不会出现爆发式增长，整体以平稳扩容为主。原料劣质化、装置高负荷运行、环保监管加码三重因素叠加，将持续推动行业技术迭代，高性能、定制化催化剂仍是炼厂刚需。全球新增炼化装置投产与存量设备持续改造，是催化剂需求增长的核心动力，炼厂为适配市场变化、满足生产指标而开展的工艺调整，也将持续拉动高端催化剂消费。
短期来看，2025年全球炼化技术授权交易热度高涨，大批新建装置近期将陆续投产落地，这些装置从试运行到满负荷生产的过程中，将持续释放增量催化剂采购需求。
长期维度来看，炼化装置设计升级、原料结构变革、炼油化工一体化深度推进，将逐步弱化催化剂需求与传统燃油消费的绑定关系，市场需求走向愈发多元。全球催化裂化装置总量稳步减少，但单套装置原料处理规模持续扩大，单位原料催化剂添加比例随之提升。大型炼化基地投产、渣油加工比例提升、石化一体化项目落地，共同推高了行业整体催化剂消耗量。相较于总量增长，市场竞争核心逐步转向复杂化、精细化，重质混杂原油加工、炼化化工深度融合、低碳高效生产三大趋势，成为行业发展核心主线，生物原料与再生原料协同加工，将成为催化剂研发的全新方向。
与此同时，节能降碳、稳定运行、提质增效成为对炼厂的硬性要求，且行业普遍严控大额资本开支，难以大规模新建装置。在此背景下，无需大规模硬件改造、高选择性、强抗杂质能力、生产灵活度高的高端催化剂与功能助剂，成为合规炼厂的最优选。
下游客户的差异化、升级化需求，是催化剂企业研发创新的核心导向。当前炼化企业面临复杂的经营环境，全面追求收率提升、催化剂寿命延长与全周期成本管控，倒逼催化剂厂商持续迭代产品体系。霍尼韦尔围绕加氢裂化、加氢精制、催化重整三大核心领域更新催化剂产品矩阵，依托与客户深度协作、中试装置测试、定制化配方研发等模式，根据不同原料特性与生产目标打造专属催化方案，推动行业从标准化产品供应，转向场景化定制创新。
格雷斯公司则在聚焦盘活存量炼化资产，以原料灵活适配、化工品收率提升、生产效率优化为研发核心，完成加氢处理业务整合后，实现渣油加氢与流化催化裂化技术协同布局，可提供全产业链一体化催化解决方案。企业研发不再局限于单一产品突破，而是侧重系统性工艺优化，重点开发高杂质耐受、生物原料协同加工、高附加值化学品定向增产的催化剂产品。
科琴公司的研发重心聚焦重质高金属原料加工场景，持续升级耐污染FCC催化体系，确保催化剂在严苛工况下保持活性稳定与焦炭选择性优化，突破传统装置运行瓶颈。旗下金属管控技术平台不断升级，可有效解决原料杂质超标带来的生产损耗，保障产品收率稳定。
巴斯夫则依靠数字化优化、AI辅助催化载体改良、新型分子筛等前沿技术，持续优化催化剂结构与配方设计。新型催化技术可精准匹配炼厂差异化生产目标，高效增产轻质烯烃、交通燃料等高附加值产品。同时抑制副产焦炭生成，从工艺源头提升炼化项目盈利水平。
全球各大头部催化剂企业以技术创新为核心抓手，结合行业发展趋势与客户实际痛点持续发力，将持续重塑全球炼油催化剂行业的竞争格局，支撑行业长期温和健康发展。
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