近日，浙江恒逸石化研究院有限公司联合东华大学、浙江理工大学、浙江大学等多家单位共同完成的“聚酰胺6连续聚合熔体直纺关键技术及产业化”项目通过科技成果成果鉴定，项目整体技术达到国际领先水平。
1.项目研究背景
聚酰胺6（PA6）纤维是全球产量第二大合成纤维。传统生产普遍采用“聚合—切粒—萃取—再熔融”间歇式切片纺工艺，工序多、生产周期长，能耗、物耗及污染物排放水平偏高。长期以来，国内外持续探索PA6熔体直纺路线，但多项关键技术壁垒难以逾越，产业化进程受阻。项目实现PA6连续聚合熔体直纺技术产业化落地，能够大幅缩短工艺流程、降低各类资源消耗，实现关键性技术突围。
2.项目主要创新点
项目针对PA6水解开环聚合体系熔体小分子含量高、难以直接纺丝的行业共性难题，项目团队创新开发专用连续聚合工艺，自主研发高效短流程脱挥技术与成套装备，稳定制备满足直纺要求的高品质PA6熔体，创建了PA6熔体直纺技术工程体系。
项目首次实现了万吨级聚酰胺6连续聚合熔体直纺，可稳定产出高品质、差别化锦纶纤维，推动我国PA6纤维制造技术完成从跟跑、并跑向领跑的转变，跻身国际领先行列。
3.项目应用情况
当前，万吨级产业化示范装置已实现连续稳定运行，可规模化生产多规格半消光、全消光POY、FDY纤维，产品各项性能指标达到优等品标准，获得下游市场高度认可；同时顺利实现易去污、弹性、阻燃等功能差别化纤维连续化生产，充分释放短流程直纺工艺优势。
对比传统间歇切片纺工艺，该技术路线水耗降低约80%、电耗下降约30%，省去切片包装、仓储、运输全链条成本，三废排放大幅削减，兼具突出的经济效益与绿色环保价值。
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