作为国民经济支柱行业之一，石化行业2024年收入16.3万亿元，约占全国工业的12%，对支撑工业经济增长和改善民生福祉起到重要作用。石化行业不仅是能源供应的支柱，而且应用领域极为广泛，渗透现代工业和生活的方方面面。当前，我国制造业整体向高端化跃进，消费需求向个性化、高端化转变，为石化高端产品提供了广阔的应用空间。在近日召开的2025石化产业发展大会上，多位专家分析了石化新材料在相关行业的需求和挑战。总的来看，只有更具性价比的石化新材料，才能拓展更多应用新场景，实现材料替代。

塑料加工行业：新兴应用市场将呈爆发之势

目前，塑料加工业内卷严重，未来新兴应用市场将呈爆发之势。原油价格波动影响原材料成本，企业或将通过原料替代策略控制成本。

塑料加工业与石化行业密切相关。中国塑料加工工业协会秘书长焦红文说，塑料加工业经历了“十五”年均16%、“十一五”年均20%、“十二五”年均8%的快速增长，“十三五”年均增长0.1%，“十四五”进入增速趋稳、结构优化、创新驱动、绿色转型的发展阶段。

2024年，塑料加工业营收增长率4.4%，但利润增长率为-0.2%，营收占轻工行业的10%。塑料制品出口总额1060.9亿美元，比上年增长5.4%；进口总额178亿美元，比上年增长3.6%，贸易顺差882.9亿美元，比上年继续提升，占全国商品贸易顺差的9%。

当前，我国塑料制品出口主要集中在亚洲和欧美地区，东盟、美国、欧盟是前三大出口市场，占比分别为30%、23.3%和15.1%。出口产品主要是日用塑料制品、物品包装、建筑给排水、电力通信、交通运输、汽车家电、电子信息等领域。进口产品集中在特殊用途的包装膜、光学薄膜，电动汽车液晶显示用塑料制品、特殊用途零部件等。

我国塑料加工业的主要问题是行业集中度不高、创新机制不畅、产业结构不合理，产业链水平与先进国家相比仍有差距，出口难度和风险加大。面临的新挑战是：有效需求不足，需求结构变化快；国际局势复杂多变，国际贸易充满挑战；科技创新投入进入瓶颈期，研发投入压力大；可持续发展水平有待提升，行业绿色发展任重道远。

“十五五”期间，预计全球塑料制品市场规模将以年均复合增长率4.5%左右的速度增长，预计2030年我国塑料制品产量、消费量突破1亿吨。

技术创新将加速。高性能工程塑料在电子、医疗、6G通信等高端领域应用加速扩展，纳米复合材料、导电塑料、耐高温塑料等特种材料市场规模不断扩大。

新兴应用市场将呈爆发之势。新能源与储能领域，如固态电池薄膜、钠电池薄膜、储氢瓶等；医疗与健康领域，如柔性可穿戴设备、3D打印器官模型等；智能包装领域，如抗菌、阻氧、传感标签等。随着采购商将可回收性作为核心指标，食品接触级再生塑料将有溢价空间。

当前，塑料加工业内卷严重，利润极度压缩。原油价格波动影响原材料成本，企业或将通过原料替代策略控制成本。生物基材料等替代材料发展迅速，铝塑复合包装在食品、饮料等领域渗透率将提升。

电子材料行业：创新驱动催生更多材料新需求

目前，半导体市场迎来明显回升，新型显示行业逐渐从低谷恢复，数字通信行业持续稳步发展。未来，随着创新驱动升级，催生更多材料新需求。

电子材料是新一代信息技术产业发展的核心，是支撑经济社会发展的战略性、基础性、先导性产业，是新质生产力的关键代表和重要领域。

中国电子材料行业协会常务副秘书长鲁瑾说，行业有产品种类多、技术门槛高、更新换代快、专业性强等特点，产品广泛应用于集成电路、新型显示、太阳能光伏、电子电路板、电子元器件及数字通信、储能等领域，其质量和水平直接决定了从元器件到整机产品的性能。

从应用端看，全球半导体市场迎来明显回升，人工智能芯片和高带宽存储器需求大，导致这些领域的投资和产能扩张；纯电动汽车、智能手机和个人电脑的销售增长势头疲软。

新型显示行业逐渐从低谷恢复，2024年，我国新型显示行业产值规模超过7400亿元，增速接近16%，为全球产业发展提供了关键动力。

数字通信行业持续稳步发展，2024年，我国5G基站达425万个，实现乡乡通5G；我国空芯光纤、高速光电模块器件研制取得新进展，万兆光网启动试点。

从材料端看，我国半导体材料市场持续创新高，但整体发展呈现差异化。硅片自主保障能力稳步增强，6～8英寸产品基本可以自供；电子气体和溅射靶材与国外差距持续缩小，国产化率超70%；湿化学品国产化率达60%，通用型产品领域突破明显，复配类产品还需加强攻关；光刻胶和掩膜版国产化率10%，发展任重道远。

新型显示材料持续取得进展，2023年，我国新型显示材料市场规模约1880亿元，国产化率超55%。湿化学品、电子气体、靶材、液晶材料等具备明显规模；光刻胶、偏光片、PI（聚酰亚胺）、掩膜版产量快速提升；玻璃、OLED（有机发光二极管）材料、圆偏光片、OLED薄膜封装材料等需进一步补强。

数字通信应用关键材料，包括压电材料、微波介质陶瓷、电磁屏蔽材料、导热材料等都有待加强。

未来，随着创新驱动升级，催生更多材料新需求。半导体方面，随着人工智能、汽车和高性能计算等快速发展，推动半导体先进工艺与先进封装技术创新，系统级封装、晶圆级封装、3D堆叠、Chiolet（芯粒）异构集成等先进封装技术，带来新材料需求及材料解决方案的不断创新。

新型显示方面，超高清、超高刷、柔性OLED、Mini/Micro LED等高附加值的高端智能终端产品将呈现更多创新突破，显示行业正在从原来的规模导向加速走向技术导向和价值导向的高质量发展之路。

数字通信快速发展，对材料特性也提出了新的需求。具备超低介电损耗、更强的电磁屏蔽能力、更优异的导热性能、更小的介电常数、更高的电绝缘性能、良好的机械强度的产品将得到更好发展。

无机非金属材料行业：打造新引擎、新优势的重点领域

“十五五”时期，传统建材下行、新材料板块增长已成定局，非金属新材料将成为新形势下打造新引擎、构筑新优势的重点领域。

无机非金属（建材）材料是国民经济发展的重要基础，具备“量大面广”（工业领域门类占比达63.4%）的突出特征，几乎覆盖国民经济分类中所有民生和新兴产业领域。

中国建筑材料工业规划研究院副院长王晓芳说，“十五五”时期，传统建材下行、新材料板块增长已成定局，建材产业质量、结构都将发生较大变化；企业在竞争过程中将面临存亡危机，优胜劣汰是必经过程，进而推动企业及产业结构调整；具备技术创新、技术支撑等企业将更具竞争力，以市场为导向，产品性能更优且功能更多，迎合市场应用场景需求，产品+服务功能更多企业将更具竞争力。

“十五五”时期，非金属新材料将成为新形势下打造新引擎、构筑新优势的重点领域，建材产品将由服务建筑为主转向服务建筑建设和工业并重。建筑建材市场重点聚焦方向包括节能保温隔热材料，如高性能气凝胶材料；减重降碳新材料，如碳纤维复合材料；废水废气处理材料，如水处理膜材料、脱硫脱硝吸碳固碳材料；固废综合利用材料，如海绵城市用固废透水路面材料、建筑垃圾再生材料、矿井回填用固废胶凝材料等。

能源新材料领域，发展硅基材料、第三代太阳能电池材料、固体氧化物燃料电池等。电子信息、人工智能用新材料方面，需发展硅基材料、半导体蓝宝石衬底材料、光刻胶、湿电子、化学品、电子、特种气体、算力建设光通信、光隔离器中用的磁光旋片、超宽禁带第四代半导体材料等。

高性能纤维方面，发展芳纶、超高分子量聚乙烯、PBO纤维、聚酰亚胺、聚四氟乙烯纤维、聚苯硫醚、碳纤维、连续玄武岩纤维、碳化硅纤维、氧化铝纤维等。如随着风力发电的风机大型化、轻质化，以及海上风电快速发展，碳纤维的渗透率越来越高。每架大飞机平均使用纤维复合材料在5吨以上，新能源汽车大量使用碳纤维增强复合材料，低空飞行器中复合材料占比达70%（其中90%以上为碳纤维复合材料），因此，高性能碳纤维材料下一步发展重点是做优成本、做实创新、做多好用，成长空间广阔。

此外，玻璃纤维材料也在光伏新能源、安全防护、海洋开发、智慧物流、低空经济、电子信息等领域开辟发展新赛道。

医用材料行业：加快高端领域国产化替代

目前，国内医用化工材料在中低端市场已形成较强竞争力，但高端领域仍受制于国际技术垄断。未来，需通过功能改性、精密制造及临床验证加速，结合政策扶持与产业链协同，推动产业升级，加速国产替代。

医疗器械是医药行业的重要分支，2024年我国医疗器械市场规模约1.35万亿元，其中，医疗耗材市场规模约7150亿元。随着人口老龄化不断加深和医保体制日益完善，医疗耗材市场将快速增长。石油和化学工业规划院材料化工处副总工程师张丽介绍，高值耗材，如心脏支架、人工关节等，依赖钛合金、聚醚醚酮等材料，国产化率逐步提升但仍依赖进口；低值耗材，如注射器、敷料等，高分子材料（塑料、橡胶）占比超70%；基因工程药物载体（如重组人胰岛素）、可降解材料（PLA聚乳酸）及智能材料（水凝胶）等研发活跃。

在医用材料中，高分子材料占主导地位，辅以金属、无机非金属等材料。目前，我国在中低端医用材料市场已占据主导地位，高端市场仍严重依赖进口，进口占比超60%。

医用化工材料国产化面临的主要挑战是生产工艺及设备要求高、新产品创新差距大、准入及客户壁垒较高、产业规模小但资金投入大。

超高分子量聚乙烯方面，2024年国内医用UHMWPE消费量约4500吨，75%依赖进口。高端医疗产品（如人工关节用高交联UHMWPE）、高端植入物（如脊柱融合器）依赖进口材料。目前，国产人工关节衬垫已通过临床验证，部分产品性能与进口相当；2024年国产UHMWPE在髋关节领域替代率达53%，膝关节不足30%，低端器械（如牙托）超70%；带量采购政策推动国产人工关节价格下降30%～50%，加速进口替代进程。预计2025～2030年，国产UHMWPE在高端植入物市场占有率将突破50%，成本较进口产品降低40%。

聚醚醚酮方面，国内医用PEEK年消费量约350吨。高端产品（脊柱融合器、人工关节等）仍依赖进口，对外依存度在70%～80%。国际厂商在材料纯度、分子量分布及临床数据积累方面优势显著，国产材料多用于中低端器械。

聚砜方面，2024年国内医用聚砜消费量约5000吨，对外依存度在70%～80%。国内聚砜在医疗器械领域已实现中低端产品（手术工具、内窥镜外壳、医用托盘、静脉注射端口等）规模化替代，但高端市场（血液透析器、呼吸机组件等）仍需突破核心技术壁垒。国家“十四五”新材料规划目标是，2027年国产高端医用聚砜市场占有率超50%。

膨体聚四氟乙烯方面，2024年国内医用ePTFE市场规模约18亿元，消费量超4000吨，年增长率15%。高端产品（血管移植物等）70%依赖进口，核心原料及膜材加工技术受国际垄断。中低端产品（引流袋、过滤器等）国产化率达50%，但核心微孔控制技术仍落后于国际水平。预计2030年高端医用ePTFE国产化率将超50%。

热塑性聚氨酯弹性体方面，2024年国内医用TPU消费量在8000～10000吨。高端TPU原料（人工心脏膜材、抗凝血涂层材料等）70%依赖进口，中低端产品（输液管、防护服等）国产化率达60%，但原料稳定性仍落后于国际水平。预计2030年高端医用TPU国产化率将超50%。

聚乳酸方面，2024年国内医用PLA消费量1.2万～1.5万吨。高端产品（可降解冠脉支架、神经修复导管等）70%依赖进口。中低端产品（一次性输液管、防护服等）国产化率达60%，但原料批次稳定性仍落后于国际水平。预计2030年高端医用PLA国产化率将超50%，可降解支架等核心产品实现规模化替代。

聚对二氧环己酮方面，2024年国内医用PPDO消费量300～500吨。高端产品（可吸收血管支架、高纯度骨板原料等）75%依赖进口。中低端产品（普通缝合线、止血材料等）国产化率达60%，但原料批次稳定性（如分子量分布）仍落后国际水平。预计2030年高端医用PPDO国产化率将超40%，血管支架等核心产品实现规模化替代。

综合来看，国内医用化工材料在中低端市场已形成较强竞争力，但高端领域仍受制于国际技术垄断。未来，需要通过功能改性、精密制造及临床验证加速，结合政策扶持与产业链协同，推动产业升级，加速国产替代。

（中国石化报 程强整理）